高低轉速的羅茨風機在回轉窯燒成系統的對比應用

客戶兩條2500t/d生產線，在燒成系統分別配用了轉速不同的羅茨風機，1號線配用低轉速羅茨風機，2號線配用高轉速羅茨風機。經過多年的生產應用對比，1號線配用的低轉速羅茨風機，性能穩定，故障率低，比較適合生產應用。

兩種轉速的羅茨風機安裝地點及技術參數

1號生產線低轉速羅茨風機

1、風機的特點1）低轉速羅茨風機體積大，質量大，設計的電動機功率較大。以窯頭送煤粉羅茨風機為例，1號線配用的JGR（A）250d型羅茨風機體積是2號線配用的SRLA20型羅茨風機的2倍，質量多出1444kg，配用的電動機功率大20kW。2）軸承潤滑全部采用油池潤滑。在羅茨風機前后兩端的齒輪及軸承傳動處，都設有潤滑油池，采用N320中負荷工業齒輪油來潤滑齒輪及軸承。在齒輪箱中，軸承的潤滑通過齒輪的運轉來實現。在另一側傳動軸承油箱中，通過傳動軸上的甩油盤來潤滑軸承。兩個油箱中都設有循環水來降溫。

2、在生產中的應用1號線于2014年初投入使用，至今已使用5年多的時間。這期間，羅茨風機運行正常，風量、風壓符合回轉窯煅燒要求。僅有窯尾送煤粉羅茨風機出現過一次故障。故障的原因是轉子軸承磨損，軸承的徑向游隙增大，使風機的葉輪在運轉中有異音。在2017年7月份進行了檢修，更換了軸承，使風機恢復了正常。

2號生產線高轉速羅茨風機

1、風機的特點1）高轉速羅茨風機體積小，質量小，設計的電動機功率小。整臺風機顯得小巧玲瓏，搬運安裝比較方便。葉輪型線采用改進后的復合型線，其容積利用系數較高，效率高。2）軸承潤滑采用油池和潤滑脂潤滑兩種方式。在傳動齒輪一側（副傳動），設有油箱，里面加注N320中負荷工業齒輪油，軸承是靠齒輪運轉飛濺起的齒輪油來潤滑的。在主傳一側，主軸的軸承采用潤滑脂潤滑。潤滑脂采用鋰基脂ZL-3，軸承座上設有配壓彈簧式注油孔。油箱和軸承座都設有循環水降溫。

2、在生產中的應用高轉速羅茨風機于2015年10月在2號生產線投入使用。在2年多的使用時間內，煤粉輸送、一次風機、窯尾風機都不同程度地出現故障。故障的原因是主傳軸承容易損壞。表2是2號線2005-08～2008-01高轉速羅茨風機的故障統計情況。

3、高轉速羅茨風機故障產生的原因高轉速羅茨風機的主要故障是主傳軸承壽命較短。這是因為主傳軸承采用潤滑脂潤滑，而羅茨風機在運轉中，葉輪通過壓縮空氣強制送風，產生較高的溫度及負荷，雖然在軸承室外套有循環水冷卻，但風機葉輪軸傳遞給軸承內套的熱量不能及時消除，這樣潤滑脂容易失效而造成軸承磨損，使軸承的壽命較短，一般為1～2年。而副傳動側滑潤油潤滑的軸承，軸承的潤滑較好，使用壽命則較長。

4、兩種羅茨風機的應用對比1） 電耗高轉速羅茨風機，電動機功率較小。2號線羅茨風機總容量比1號線羅茨風機低60kW。如要按每年燒成系統運行11個月試計算，且去掉窯尾送煤粉羅茨風機有一臺備用，高轉速羅茨風機理論上比低轉速羅茨風機每年減少電耗：40kW×24h/d×30d/月×11月/年＝316800kWh/年

2） 維護 由于高轉速羅茨風機故障率較高，在維護保養上，明顯比低轉速羅茨風機投入得多。目前，還不能將高轉速羅茨風機的主傳軸承改為潤滑油潤滑，因為這需要改變風機的機殼及結構。為維護2號線的正常運行，采取了以下措施：

5、 互換與備用措施1）窯頭、窯尾送煤粉的3臺羅茨風機進行通用。 這也是原設計要求。3臺風機的管道互相連接，設有閥門控制。當某一臺羅茨風機出現故障，只要關閉故障羅茨風機的閥門，啟動備用的羅茨風機及閥門就能滿足生產急用。2）窯尾分解爐羅茨風機與窯尾送煤粉羅茨風機進行通用。2016年5月份，2號線窯尾分解爐羅茨風機出現故障，風機軸承損壞，如果按正常檢修更換軸承，需要停窯2d。當時正值水泥生產旺季，為維護窯的正常運行，我們將窯尾送煤粉備用的JGR200羅茨風機移裝在窯尾風機上。2臺風機型號一樣，但設計配用的皮帶輪及電動機功率不一樣。經現場改裝原風機皮帶輪，更換后的風機符合回轉窯的煅燒要求。3）窯頭一次風羅茨鼓風機，無法與其它風機互換通用。當出現故障時，只好停窯進行檢修。2016年夏季，只好購置一臺新羅茨風機，作為備用。

6、改善羅茨風機主傳軸承的工作環境1） 加大主傳軸承的循環水量，降低軸承的運行溫度。2）夏季天氣較熱時，加軸流風機對羅茨風機整體降溫。3）增加軸承的注油頻率，由每班一次改為二次。

因此，高轉速的羅茨風機設計小巧、節省電能，為達到所要求的風壓、風量，設計用高轉速來補償。但轉速提高后，主傳脂潤滑方式不適合軸承的潤滑，因而縮短了軸承的使用壽命。低轉速羅茨風機，體積大，葉輪也大，低轉速就滿足了生產應用，但需要功率大的電動機，在電能消耗上比高轉速羅茨風機大。因此兩種設計各有利弊?？傊捎诘娃D速羅茨風機具有傳動平衡、使用壽命長、故障率低等優點，加之回轉窯煅燒對設備運轉率要求較高，所以更適合于客戶的燒成系統。

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